【概要描述】地铁车厢那么大，问的是实验室是怎么建成的。
  试验舱集平台和试验载荷功能于一体。机舱总长17.9米，直径4.2米。此次发射重 23 吨，相关指标均高于天和核心舱，且车厢尺寸和重量与北京地铁 13 号线一节车厢相当。世界上最重的单舱现役在轨飞机是如何建造的？
  中国航天科技集团公司第 529 工厂是我国重要的卫星和宇宙飞船研究基地。也是空间站舱段结构的主要研究单位。天河核心舱的任务就在这里完成。
  文天实验舱的建造更具挑战性，难度也更大。工艺技术人员突破了工艺瓶颈，开发了一系列关键技术，保证了胶囊的高质量交付。
  从单筋到双筋，难度增加一倍以上。
  实验舱由工作舱、气闸舱和资源舱组成。其中，气闸舱承担着长寿命和安装多种设备的使命，对重要承重结构件的要求非常高。过论证，研究人员决定采用承载力更高的内外双筋板结构。
  与传统的外肋壁板不同的是，内、外肋壁需要在内圆柱面上增加内肋。成形操作实施起来难度很大，成形缺陷和成形精度也很难控制，稍有不慎就会出错。
  从单人到双人，难度不仅仅是翻倍。外肋骨外，可见，操作方便。内筋在圆柱面内，不仅操作难度大，而且要求无缝、高要求。
  模具的设计很重要：什么样的模具能有效避免内筋。如何保证双筋板内外侧的成型精度？另外，内筋弯曲成形轨迹是怎样的。如何设置工艺参数。这些问题以前从未遇到过。
  经过反复的分析和测试，工匠们提出了这样的模具设计方案：先拼，再组装，避开内部筋的位置，再弯曲产品。最终得到了优化的弯曲成形路径，设定了合理的成形路径和弯曲工艺参数。成功地实现了内外双肋壁板的精密成形，达到了设计要求。
  焊接难度随间曲线呈指数增长。
  门的门框采用焊接工艺连接，是典型的空间间曲线焊缝。焊接变形小，质量高。
  从平面到空间，从直线到曲线，焊接难度也呈指数级增长。
  这种空间间曲线的焊接，过去是手工完成的，焊接厚度增加到5 mm。手工焊接时，研究人员需要一层一层的焊接。热输入大，产品尺寸不易把握，焊后结构应力大，不能满足空间站在轨长期运行的可靠性要求。
  唯一的出路是克服间曲线自动焊接技术。经过研究和测试，研究人员设计了柔性焊接设备。密封舱门框的焊接已顺利完成，各项指标均达到设计要求。密封舱间曲线连接可靠。
  实验舱的舱壁加热管可以说是一种空间防护服。实验模块结构的增加意味着加热管的数量将增加。且管道布置的总体方向是一个三维空间结构，因此供热管道截面设计为“Ω形”，类似于一个圆加一个平面，高度附着在机舱内部，方便对温度的敏感控制。为此，研究人员创新性地提出了“柔性分区、整体成形”技术，即管道采用高精度的三维曲面制作，附着在舱室内表面。

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• 发布时间：2022-08-08 09:13
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