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CO2气体保护焊平对接单面焊双面成形操作工艺

CO2气体保护焊平对接单面焊双面成形操作工艺

  • 分类:焊接知识
  • 作者:
  • 来源:
  • 发布时间:2022-08-27 09:07
  • 访问量:

CO2气体保护焊平对接单面焊双面成形操作工艺

【概要描述】半自动CO2焊的特点。
板焊平时,熔池处于悬浮状态,金属液在重力的作用下容易下落。
工艺过程中,必须根据装配间隙和熔池温度的变化及时调整焊枪角度、摆动幅度和焊接速度,以控制熔孔尺寸,保证试样背面焊缝均匀。
二、焊接操作过程。
1、焊接前的准备工作。
(1) 试件采用厚度为10mm的正常强度船舶结构钢B级试件加工而成。加工尺寸为300mm×150mm×10mm,斜角加工角度为300±10,不留钝边,如下图3—1所示。
半自动CO2焊对防锈、防油等非常敏感,所以在焊接前要清理坡口周围20mm的范围,用角磨机打磨金属光泽。
(3) 试件组的尺寸及焊接坯料的定位,见下表3—5。
试件两端采用定位焊接,定位焊缝长度为10~15定位焊接中使用的焊丝和焊接参数与正式焊接时使用的相同。定位焊后,用角磨机将定位焊两端磨成斜面,清除坡口上的飞溅。
(4)焊接参数选择B板对接平焊半自动CO2焊焊接参数选定见表3-6。
表3—6焊接参数的选择。
2、焊接方面。
将试件平放在工作台上,背面留有足够的空间,将间隙较小的一端作为起始端放在右侧,采用左侧焊接法进行焊接。
(1).
半自动CO2气体保护焊单面焊双面成形打底焊采用细丝、小电流焊接,熔滴以短路形式转移。为避免低短路电压引起的飞溅,在引弧前应先用尖嘴钳将焊丝末端切成斜面状,以减少短路接触面积,顺利引弧。同时要注意导线的长度,一般在10mm左右时引弧,长度太长,容易增加电阻发热,造成导线爆裂,无法实现电弧的平滑。电弧位置应在定位焊缝斜率的顶部,见图3—2。
(2). 打底焊。
底层焊接时,焊枪与焊件的夹角如图a所示,焊丝延伸长度为20~25mm。电弧点燃后,焊炬沿坡口的根部运行,而不需要按下电弧,焊枪在根部稍微横向摆动,并在切口两侧暂停。焊接时,注意观察焊缝孔的大小,焊缝孔直径比坡口间隙大0.5~1mm,根据坡口间距和焊缝孔径的变化来调整焊枪横向摆动范围和焊接速度。当坡口与焊缝孔间隙增大时,应加宽焊枪的横向摆动,以保证背面焊缝成形均匀。在焊接过程中,焊丝的末端应始终烧在熔池的前半部分,且焊丝不应与熔池分离。另外,喷嘴高度也要严格控制。即操作视线不能被遮挡,气体保护效果好。焊接时,电弧在距坡口根部2~3mm的距离燃烧,以保持母焊缝厚度在4mm左右。半自动CO2气体保护焊不要接头,一般可以一次连续焊接完成,如果不能一次完成,就应该打磨电弧,再电弧,焊接方法与上述方法相同。
从以上对焊接工艺的分析可以看出,CO2半自动焊单面焊双面焊双面焊接的操作要点是:打底焊时,应注意焊枪摆动方式、焊枪角弧在坡口中的位置及熔化孔的影响。焊枪角度应控制在一定范围内,焊枪背角过小,不仅会使保护气氛受到破坏而且容易使液态金属向前流动,阻碍熔孔的形成,使背焊缝无法形成。焊枪背角过大,不仅影响操作视线,而且使焊丝末端脱离熔池,通过坡口间隙延伸到试样背面,造成焊接过程中断。焊枪摆动方法宜适当,以有效控制熔池尺寸,防止液态金属通过坡口间隙而引起坠落,平焊时应采用小振幅横向摆动方法,电弧在坡口两侧暂停,以控制熔池温度上升。
焊接过程中,应注意控制焊缝孔的尺寸,使其始终保持在大于坡口两侧间隙0.5~1mm之间,以获得均匀平整的背焊缝成形。
(3). 填充焊接。
填充层焊接前,应清理底焊缝表面的焊渣和飞溅物,防止污染,影响质量。
焊枪角度和侧向摆动方式与母焊相同,焊丝延伸长度可略大于1~2mm。焊接时,注意焊枪摆动均匀到位,在坡口两侧稍作停顿,以保证焊缝光滑,同时,有利于坡口两边边缘充分熔化,无夹渣缺陷。在焊接过程中,应注意控制焊接速度,以保证焊缝厚度合适,填充层与底层金属熔合良好。填充层焊接后,焊缝表面应距试件表面1~1.5mm,坡口边缘不应损坏。
(4)盖焊。
焊盖面前,应先将填充层焊缝表面的焊渣和金属飞溅清除干净,对接头凹凸不平的部位用角磨机整平,并将导电嘴和喷嘴周围的飞溅清除。焊枪角度和摆动方式与充焊相同,但焊枪摆动幅度不宜过大,否则容易出现焊接波厚和咬边现象。焊枪摆动时槽两侧应均匀缓慢,防止倒凹。焊接过程可以连续完成,当焊接中断时,应延迟气体,以避免熔池在高温下氧化。
 

  • 分类:焊接知识
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  • 发布时间:2022-08-27 09:07
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半自动CO2焊的特点。
板焊平时,熔池处于悬浮状态,金属液在重力的作用下容易下落。
工艺过程中,必须根据装配间隙和熔池温度的变化及时调整焊枪角度、摆动幅度和焊接速度,以控制熔孔尺寸,保证试样背面焊缝均匀。
二、焊接操作过程。
1、焊接前的准备工作。
(1) 试件采用厚度为10mm的正常强度船舶结构钢B级试件加工而成。加工尺寸为300mm×150mm×10mm,斜角加工角度为300±10,不留钝边,如下图3—1所示。
半自动CO2焊对防锈、防油等非常敏感,所以在焊接前要清理坡口周围20mm的范围,用角磨机打磨金属光泽。
(3) 试件组的尺寸及焊接坯料的定位,见下表3—5。
试件两端采用定位焊接,定位焊缝长度为10~15定位焊接中使用的焊丝和焊接参数与正式焊接时使用的相同。定位焊后,用角磨机将定位焊两端磨成斜面,清除坡口上的飞溅。
(4)焊接参数选择B板对接平焊半自动CO2焊焊接参数选定见表3-6。
表3—6焊接参数的选择。
2、焊接方面。
将试件平放在工作台上,背面留有足够的空间,将间隙较小的一端作为起始端放在右侧,采用左侧焊接法进行焊接。
(1).
半自动CO2气体保护焊单面焊双面成形打底焊采用细丝、小电流焊接,熔滴以短路形式转移。为避免低短路电压引起的飞溅,在引弧前应先用尖嘴钳将焊丝末端切成斜面状,以减少短路接触面积,顺利引弧。同时要注意导线的长度,一般在10mm左右时引弧,长度太长,容易增加电阻发热,造成导线爆裂,无法实现电弧的平滑。电弧位置应在定位焊缝斜率的顶部,见图3—2。
(2). 打底焊。
底层焊接时,焊枪与焊件的夹角如图a所示,焊丝延伸长度为20~25mm。电弧点燃后,焊炬沿坡口的根部运行,而不需要按下电弧,焊枪在根部稍微横向摆动,并在切口两侧暂停。焊接时,注意观察焊缝孔的大小,焊缝孔直径比坡口间隙大0.5~1mm,根据坡口间距和焊缝孔径的变化来调整焊枪横向摆动范围和焊接速度。当坡口与焊缝孔间隙增大时,应加宽焊枪的横向摆动,以保证背面焊缝成形均匀。在焊接过程中,焊丝的末端应始终烧在熔池的前半部分,且焊丝不应与熔池分离。另外,喷嘴高度也要严格控制。即操作视线不能被遮挡,气体保护效果好。焊接时,电弧在距坡口根部2~3mm的距离燃烧,以保持母焊缝厚度在4mm左右。半自动CO2气体保护焊不要接头,一般可以一次连续焊接完成,如果不能一次完成,就应该打磨电弧,再电弧,焊接方法与上述方法相同。
从以上对焊接工艺的分析可以看出,CO2半自动焊单面焊双面焊双面焊接的操作要点是:打底焊时,应注意焊枪摆动方式、焊枪角弧在坡口中的位置及熔化孔的影响。焊枪角度应控制在一定范围内,焊枪背角过小,不仅会使保护气氛受到破坏而且容易使液态金属向前流动,阻碍熔孔的形成,使背焊缝无法形成。焊枪背角过大,不仅影响操作视线,而且使焊丝末端脱离熔池,通过坡口间隙延伸到试样背面,造成焊接过程中断。焊枪摆动方法宜适当,以有效控制熔池尺寸,防止液态金属通过坡口间隙而引起坠落,平焊时应采用小振幅横向摆动方法,电弧在坡口两侧暂停,以控制熔池温度上升。
焊接过程中,应注意控制焊缝孔的尺寸,使其始终保持在大于坡口两侧间隙0.5~1mm之间,以获得均匀平整的背焊缝成形。
(3). 填充焊接。
填充层焊接前,应清理底焊缝表面的焊渣和飞溅物,防止污染,影响质量。
焊枪角度和侧向摆动方式与母焊相同,焊丝延伸长度可略大于1~2mm。焊接时,注意焊枪摆动均匀到位,在坡口两侧稍作停顿,以保证焊缝光滑,同时,有利于坡口两边边缘充分熔化,无夹渣缺陷。在焊接过程中,应注意控制焊接速度,以保证焊缝厚度合适,填充层与底层金属熔合良好。填充层焊接后,焊缝表面应距试件表面1~1.5mm,坡口边缘不应损坏。
(4)盖焊。
焊盖面前,应先将填充层焊缝表面的焊渣和金属飞溅清除干净,对接头凹凸不平的部位用角磨机整平,并将导电嘴和喷嘴周围的飞溅清除。焊枪角度和摆动方式与充焊相同,但焊枪摆动幅度不宜过大,否则容易出现焊接波厚和咬边现象。焊枪摆动时槽两侧应均匀缓慢,防止倒凹。焊接过程可以连续完成,当焊接中断时,应延迟气体,以避免熔池在高温下氧化。
 

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